17) ....DE PLASTICO O DE METAL?

Cualquiera que lea mi blog, habra podido comprobar que una de mis obsesiones aparte del propio comportamiento off-road del remolque es su propio peso en vacio. Siempre he tenido claro que pese a que lo que muchos dicen 100 grs de ahorro en peso en el remolque son 100 grs de carga util que se pueden llevar sin incrementar el peso del conjunto. Y si bien alguno de mis compañeros de pedales suele decir que 100 grs arriba o abajo no van a ningun sitio y que no se notan, siempre les respondo que yo honestamente prefiero que esos 100 grs sean de carga util que de de metal superfluo. Ademas se diga lo que se diga cuando se enfrenta uno a una travesía de centenares de kilómetros y de dias de subir y bajar caminos y montañas, las piernas acaban agradeciendo cualquier ahorro de fuerzas con que uno las pueda aliviar.

Pero también no es menos verdad que meterse en según que operaciones de ahorro de peso puede comprometer la fiabilidad del remolque y se ha de ser muy cauto al respecto.

Desde que construí el primer prototipo he buscado todos los modos posibles de mejorar el comportamiento dinámico del remolque tanto con el diseño como con el uso de aleaciones adecuadas en cuanto a resistencia pero al mismo tiempo sin perder de vista el peso que cada una de esas mejoras pudieran suponer. Pero ha llegado un momento en donde he de plegarme a las limitaciones al respecto que tiene el aluminio. Dicho material aunque es con diferencia la opción comercial metálica mas realista ( digamos que de momento el titanio o la fibra de carbono no lo son por precio y por posibilidades industriales de usarlo en la fabricación del remolque) no deja de tener una densidad y un peso especifico propio de lo que es, es decir un metal.

Así pues una alternativa que siempre he tenido en mente ha sido la utilización de algún tipo de resina o de polimero plástico industrial. En los últimos años la tecnología química al respecto a avanzado mucho y lejos quedan los años en donde fuera del metal, solo existía el termino de "plástico" con innegables connotaciones peyorativas en cuanto a calidad y en cuanto a resistencia. Pero a día de hoy existen opciones que ya son una realidad industrial que se usan en la fabricación no solo de artículos sin exigencias mecánicas serias sino en usos tan necesarios de ser fiables y resistentes como las armas de fuego o la industria aeronáutica.

Así pues me puse a darle vueltas al tema y me encontré con con algunas opciones que me parecieron interesantes. Para dar con el polímero adecuado lo primero que he tenido en cuenta obviamente es su disponibilidad, después su peso, su dureza y su resilencia y finalmente la facilidad con que se podía mecanizar y aprovechar idénticamente el diseño y el modo de fabricación usado con la aleación de aluminio. Las tres opciones mas realistas son el Delrin, el Arnite y el Nylon. El Delrin es el nombre común que se da al polioximetileno (POM). Se trata de un polímero plástico de muy buenas características de mecanización y de alta dureza. El Arnite es asimismo un polietileno (PET) termoplastico con altísimas características de dureza. Finalmente, el Nylon ( concretamente de clase PA6), material de sobras conocido y que ya estaba utilizando en la fabricación de los casquillos de fricción en los puntos de articulación del remolque. Tras varias pruebas pude constatar que tanto Delrin como Arnite eran duros pero quebradizos, sin las deseables características de resilencia y capacidad para absorber los impactos y flexar adecuadamente volviendo a su forma inicial sin romper. Asimismo esa misma dureza me daba problemas a la hora de mecanizarlos pues por su rigidez en muchas ocasiones tanto fresas como brocas llegaban a romper el material en lugar de mecanizarlo o taladrarlo ( sobre todo en el justo momento de acabar de atravesarlo). Por ello he acabado centrándome en el Nylon. Tiene la dureza necesaria pero al mismo tiempo buenas características de absorcion de torsion e impacto, es "casi" tan facil de mecanizar como el aluminio y tiene un peso en torno a un 50% inferior al aluminio. Finalmente puede decirse que es inmune a la intemperie y a la humedad

Asi pues me he puesto manos a la obra en la fabricación de la base del remolque en el citado material. El ahorro de peso de una opción respecto a otra es de 440 grs fabricado en nylon contra 630 grs. en aluminio. Comentar que la disminución de peso no llega al 50% porque ambas bases si bien están fabricadas con diferente material, comparten los mismos retenedores de goma, así como pasadores y tornilleria. Pudiera parecer una escasa ganancia pero creo que si la opción es valida podría extrapolar la opción a otras partes del remolque con lo que esos casi 200 grs podrían convertirse en casi medio kilo lo cual desde luego no sería baladí

En función del resultado intentare fabricar asimismo el basculante de igual modo. Barra de arrastre y la pieza de sujeción en la tija deben de continuar siendo fabricadas en aluminio pues conservan partes soldadas cosa que con nylon no puedo hacer, amen de que doblar tubo de nylon a semejanza de la barra de arrastre fabricada ahora en tubo de aluminio me plantearia un problema añadido que sería el de doblar con temperatura dicho tubo para darle forma y a dia de hoy no es industrialmente factible, al menos fácilmente

Ahora falta que el prototipo pase por las necesarias pruebas dinámicas para constatar su fiabilidad así como sus flexiones y el efecto que las mismas trasladan a la propia conducción

Mi "sueño" de alcanzar los 2.500 grs como peso final del remolque es aun lejano pero ya esta mas cercano....